R&C法鋼渣顯熱梯度極限回收技術
近年來,我國鋼鐵工業發展迅速,2021年粗鋼產量10.3億噸,在煉鋼工藝中,鋼渣排放量約為鋼產量的10~15%,2021年鋼渣產量達到1.55億噸。
熔融鋼渣出爐溫度高達1500℃~1700℃,渣的比熱容約為1.2kJ/(kg·℃),屬于高品質熱源。如果回收熱量前后熔渣溫度分別以1500℃、500℃計,則每噸熔渣可回收1.2GJ的顯熱,大約相當于40kg標準煤完全燃燒后所產生的熱量,如果能將鋼廠產生的鋼渣熱能全部進行回收,則每年可節省標準煤600萬噸以上,也就相當于年減少二氧化碳排放1600萬噸以上。因此,鋼渣顯熱回收與利用一直是各國冶金界關注的焦點問題。
我公司技術人員通過大量實驗,分析了鋼渣的理化性能、不同處理工藝對含鐵量的影響、鋼渣溫降規律、熱能回收方式等等,總結出物理法結合化學法鋼渣顯熱梯度極限回收技術,中試取得了顯著功效,熱能回收率可達70%以上,實現了鋼渣熱能的有效回收,并獲得了國家實用新型專利證書。

圖1 專利證書
一、鋼渣顯熱回收技術方案
1、系統配置
為保證熱回收鍋爐在穩定的溫度下工作,盡量防止產生的飽和蒸汽波動過大,按轉爐的煉鋼工藝,我們將整個系統布置為1臺轉爐配備3臺余熱回收鍋爐(見圖2)。
3臺鍋爐分別利用煉鋼爐出渣的時間差,使每臺鍋爐都能工作在鋼渣的有效放熱溫度區間內,同時對各鍋爐出力的峰值疊加和穩定加以嚴格控制。工作制度見圖3。

2、R&C法鋼渣顯熱回收過程
顯熱回收過程見下圖4。每罐鋼渣熱回收時間為1.5小時,噴吹蘭炭末時間為20min,鋼渣熱回收穩定階段,產生飽和蒸汽壓力為0.75~0.85MPa,蒸汽溫度為172℃~176℃。

二、R&C法鋼渣顯熱回收系統工藝特點
1、采用鍋爐管排吸收渣盤內熔渣輻射熱產生蒸汽的方式,按1座煉鋼轉爐配置3個熱回收裝置進行并聯使用,可以成倍地擴大產能并連續穩定地輸出飽和蒸汽。
2、熱熔渣在軌道平板車渣盤內形成熔渣層,鋼渣從1600℃降至500℃排出大量的熱量封閉在裝置內;鍋爐管排按多排管換熱器設計,其有效受熱面積是單排管換熱器受熱面積的4.3倍,輻射受熱面大,飽和蒸汽產出量高。
3、在鋼渣溫降過程中噴入蘭炭末,產生氣-固-液三相反應,利用蘭炭末氣化吸收的化學熱梯度回收余熱,提高熱回收效率的同時極限回收鋼渣顯熱,提高蒸汽產量。
4、依靠軌道平板車渣盤上的犁式破渣裝置,在其往復運動中翻動渣層,保證有充足的輻射熱供應,并使鋼渣呈小塊狀,有利于悶渣工藝。
三、產品
1、連續穩定輸出的飽和蒸汽:壓力為0.75~0.85MPa,溫度為172℃~176℃。
2、鋼渣塊:溫度為500℃、粒度≤300mm。
四、R&C法鋼渣顯熱回收的技術優勢
1、節能降耗:整個顯熱回收過程不打水,較傳統的鋼渣打水冷卻每噸鋼渣至少可節省1.3噸水,節省了大量水資源。
2、強化散熱:解決熱態鋼渣表面持續更新問題,能夠使得鋼渣中的熱量徹底、均勻釋放,加速了鋼渣的溫降,防止了鋼渣中活性成分的分解,同時實現鋼渣的粒化。
3、簡化工藝:通過顯熱回收處理的鋼渣,降低了溫度,在后續進行熱悶處理時,可以取消過去熱悶前的松渣作業和冷卻過程,直接進入熱悶作業,降低了工人勞動強度。
4、節省投資:顯熱回收處理的鋼渣溫度較低,可直接進行熱悶處理,省去了冷卻階段,減少50%的作業時間,即可減少50%的熱悶裝置,相當于節省了50%的投資。
5、高熱效率:鋼渣熱能梯度極限回收,得到了有效利用,熱回收效率可達70%以上。
6、高安全性:顯熱回收后的鋼渣溫度降低至500℃,可有效地杜絕悶渣過程中可燃氣體生成,防止了爆炸,保證了安全生產。
7、高回收率:顯熱回收全過程無需打水,減少了鋼渣中金屬鐵的氧化,可提高鋼渣中含鐵物料回收率20%以上。
8、高適應性:本工藝適合處理不同粘度的熱態鋼渣物料,處理速度可控,能夠保證回收的熱量持續穩定。
五、效益預測
1、按1座90t轉爐,轉爐產出鋼渣17.5萬噸/年, 鋼渣熱能回收效益測算見下表:
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R&C法鋼渣顯熱回收效益測算 |
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序號 |
項目名稱 |
單位產量 |
年產量 |
單位 |
單價 |
年收入 |
年成本 |
年效益 |
|
1 |
生產蒸汽 |
9 |
67500 |
m3 |
50 |
337.5 |
119.862 |
217.638 |
|
2 |
多回收 含鐵物料 |
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0.83 |
萬噸 |
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290.77 |
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3 |
節水量 |
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23.4 |
萬m3 |
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24.57 |
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4 |
合計 |
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532.978 |
以上1、2、3項年直接經濟效益合計:532.978萬元,1座90t轉爐的鋼渣顯熱回收裝置工程總投資 536.6萬元,投資回收期約1年。
2、按1座90t轉爐年副產17.5萬噸鋼渣計算,約相當于0.7萬噸標準煤,可以減少二氧化碳排放2.1萬噸/年,碳排放市場交易額為111萬元/年。